r加工やり方を基礎から実践まで徹底解説

r加工のやり方を基礎から実践で解説

あなたが今まで正しいと思っていたR加工のやり方は、コスト・時間・品質のすべてで損している可能性があります。

r加工やり方 3つのポイント

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加工方法は目的別に使い分ける

面取り・板金曲げ・切削それぞれで使う工具と手順が異なります。目的に合った方法を選ぶことが品質と工数削減の鍵です。

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図面のR指示を正確に読む

R5やR10など図面に記載されたRの数値は半径（mm）を表します。数値を誤解すると加工NG・やり直しに直結します。

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スプリングバックと工具選定が最大の落とし穴

板金R曲げではスプリングバックが必ず発生し、切削ではエンドミル径の選定ミスがビビリの原因になります。事前対策が不可欠です。

このページの目次

r加工のやり方を基礎から実践で解説

r加工とは何か：種類と目的の基本

R加工とは、部品や製品の角や縁を丸みのある曲線（アール＝円弧）に仕上げる加工の総称です。「R」はRadius（半径）の頭文字で、図面上では「R5」「R10」のように数値で指示され、この数値が大きいほど緩やかで丸みのある形状になります。金属加工の現場でR加工が必要になる場面は主に3種類あります。 authentec(https://authentec.jp/valuableinfo/003.html)

🔩 R面取り（ラウンド面取り）：切削・板金後の角部を丸く仕上げる安全・美観目的の加工
🏭 R曲げ（板金）：板材を円弧状に曲げる成形加工。カバーや筐体に多い
🔄 コーナーR加工（切削）：ポケット溝や輪郭の隅部にエンドミルで丸みをつける加工

R面取りはC面取り（45°の斜め面）と比べて加工難易度が高く、特に6面体素材（6F材）への指示は材料屋から「Rは対応不可」と断られるケースが少なくありません。これは現場でも見落とされやすい重要な前提知識です。 metal-processing-japan(https://www.metal-processing-japan.com/masininngu-r/)

主な目的は「安全性の確保（けがの防止）」「組立時の挿入性向上」「疲労破壊の防止」の3点です。外観品質を問われる製品では美観目的のR加工も一般的です。 fine-techno.co(https://www.fine-techno.co.jp/blog/category/processing/chamfering/p1875/)

r加工の図面指示の読み方と現場でのNG例

図面のR指示は「R＋数値」で記載され、数値は半径（mm）を表します。 R5なら半径5mm、直径換算で10mmの円弧形状です。はがきの横幅（約148mm）の約1/15程度の小さな丸みがR10のイメージです。 yumoto(https://www.yumoto.jp/yumopedia/bending-processing/)

yumoto(https://www.yumoto.jp/yumopedia/bending-processing/)

shaorim(https://shaorim.com/2020/09/19/mechanical-design_corner-processing/)

表記例	意味	注意点
R10	半径10mmの円弧	直径ではなく半径。C面と混同しないこと
3-R5	3箇所にR5を付ける	個数を見落とすと抜け加工になる
全周-R5	全ての角にR5	隅部・上面すべて対象。工程漏れが起きやすい
R面取りなし（ピン角）	丸みなし	組立・安全上の問題になる場合あり

現場でよくあるNGは「R指示なのにC面で代用してしまう」ケースです。 C面とR面では接触面積・応力集中の程度が異なり、設計意図を損なうため検査不合格の原因になります。図面の指示を必ず確認するのが原則です。 metal-processing-japan(https://www.metal-processing-japan.com/masininngu-r/)

もう一つよくある失敗は「面取りを加工工程の最後に回したことで、はめあい面にカエリが出て部品が入らなくなる」ケースです。面取り・R加工を行う工程順の設計段階から意識しておくことが重要です。 shaorim(https://shaorim.com/2020/09/19/mechanical-design_corner-processing/)

r加工のやり方①：切削加工（マシニング）でのR面取りと溝R

マシニングセンタでのR加工は、大きく「R面取り」と「溝・コーナーRの形成」の2種類に分かれます。それぞれ使う工具と手順が異なります。これが基本です。 metal-processing-japan(https://www.metal-processing-japan.com/masininngu-r/)

■ R面取りの手順（上面エッジへのR付け）

まずC面取りカッターで45°に荒削りを行う。計算式は「C＝0.586×R」で、R10ならC5.5程度まで荒削りする

metal-processing-japan(https://www.metal-processing-japan.com/masininngu-r/)

その後ボールエンドミルで仕上げRを形成する
例：φ10ボールエンドミルを使用するとR5が得られる

metal-processing-japan(https://www.metal-processing-japan.com/masininngu-r/)

先に荒削りを入れておく理由は、R面取りは大きくなるほど切削負荷が増大するためです。荒削りなしに一気にRをとろうとすると工具折れや品質不良の原因になります。痛いですね。 metal-processing-japan(https://www.metal-processing-japan.com/masininngu-r/)

■ 溝底・コーナーのR加工方法（3種類）

🔸 ロングエンドミルで横方向削り：φ4ロングエンドミルで横から2Rを形成。SUS304など硬質材では工具への負荷が大きい

shokunin-tenshoku(https://shokunin-tenshoku.com/1705)

🔸 R成形エンドミルを使う：底部が2Rに成形された専用工具を使用。確実で仕上がりが安定

shokunin-tenshoku(https://shokunin-tenshoku.com/1705)

🔸 ドリルでRを先行形成する方法：φ4ドリル（=2R）で先に穴を開け、残りをエンドミルで削る。特殊工具不要

shokunin-tenshoku(https://shokunin-tenshoku.com/1705)

特にコストを抑えたい現場では3番目の「ドリル先行方式」が有効です。これは使えそうです。手持ち工具だけで2Rの溝底が形成できるため、専用エンドミルの発注コストをゼロにできます。 shokunin-tenshoku(https://shokunin-tenshoku.com/1705)

コーナーRを切削で形成する際の工具選定にも重要な注意点があります。コーナーRと同径のエンドミルを選ぶのは間違いで、Rサイズの70〜80%の刃径のスクエアエンドミルを選ぶのが正解です。同径だと切れ刃の接触長が増大し、ビビリ（加工振動）が発生します。 jp.misumi-ec(https://jp.misumi-ec.com/tech-info/categories/machine_processing/mp01/b0011.html)

参考：コーナーRの工具選定について詳しく解説されています
コーナースミ部のRをきれいに仕上げる方法 | ミスミ技術情報

r加工のやり方②：板金のR曲げ加工とスプリングバック対策

板金のR加工（R曲げ）は、金属加工の中でも最も難しい部類の曲げ加工とされています。主な加工方法は以下の3種類です。 jp.meviy.misumi-ec(https://jp.meviy.misumi-ec.com/info/ja/blog/bankin-recipe/26461/)

jp.meviy.misumi-ec(https://jp.meviy.misumi-ec.com/info/ja/blog/bankin-recipe/26461/)

ryo-u(https://ryo-u.com/column/whatis-the-r-bending-method/)

方法	概要	特徴
ロール曲げ	3本ローラーで板材を送りながら湾曲させる	大きなRや長尺に対応
R型曲げ（専用金型）	プレスブレーキに専用パンチ・ダイをセット	寸法精度が高い。金型コストが発生
FR曲げ（送り曲げ）	汎用V金型で複数回に分けて少しずつ曲げる	金型不要でコスト低。作業時間が増える

板金R曲げで必ず発生するのがスプリングバックです。スプリングバックとは、曲げ加工後に荷重を取り除いたとき、材料の弾性回復により角度が開く現象です。V曲げでも起きますが、R曲げではさらに大きく発生します。 ai-link.ne(https://www.ai-link.ne.jp/free/products/kanagata/kakoujouhou/b/06_rbend.html)

スプリングバックに影響する主な要素は3つです。 ai-link.ne(https://www.ai-link.ne.jp/free/products/kanagata/kakoujouhou/b/06_rbend.html)

📐 板厚（t）と製品内R（iR）の比率（iR/t）：比率が大きいほどスプリングバックが大きくなる
💪 材料の最大引張り強さ（材質）：高張力鋼などは特に注意
🔩 使用金型のタイプ・曲げ方法

対策として有効なのが「内Rセッティング」です。曲げ部に外力を加えることで内部ひずみを相殺し、角度変動を抑制する方法です。事前に試し曲げで角度戻り量を測定し、狙い角度より「多めに曲げる」補正値を設定することが実務の基本です。スプリングバック量の把握が条件です。 jp.misumi-ec(https://jp.misumi-ec.com/tech-info/categories/press_mold_design/pr05/c0170.html)

参考：板金R曲げの金型選定と加工ノウハウが詳しく解説されています
専用金型を使用しないR形状カバーの板金加工 | meviy ミスミ

r加工のコーナーR設計：コスト直結の「R値の大きさ」問題

R加工のやり方を語る上で見落とされがちなのが「コーナーRの数値設定がコストに直結する」という視点です。これは意外ですね。 bisaikako(https://www.bisaikako.com/proposal/case4-3)

ポケット加工などで不必要にコーナーRを小さく指定すると、加工に使えるエンドミルの径も小さくする必要があり、切削効率が下がって加工時間が伸びます。具体的な例を挙げると、コーナーRの指定をわずかに変えてエンドミル径がφ0.8mmからφ1.0mmに変わるだけで、ステンレス材への切削深さが0.05mmから0.1mmへと2倍になります。つまりコーナーRを少し大きくするだけで加工工数を半減できるということです。 bisaikako(https://www.bisaikako.com/proposal/case4-3)

加工コストを意識した設計・現場判断の鉄則は「コーナーRはできる限り大きく指定する（または承認を得て変更提案する）」ことです。小さいRほど工具が小径になり、1パスあたりの切削量が減少するため加工時間とコストが増大します。コストと時間の両方に関わる重要ポイントです。 ultra-high-precision(https://ultra-high-precision.com/column/548/)

超精密・微細加工の分野では特にこの影響が顕著で、コーナーRの設計変更1つで数万円単位の加工費削減につながるケースも報告されています。設計担当者と現場の加工担当者が早期に相談することが最大のコスト対策です。 ultra-high-precision(https://ultra-high-precision.com/column/548/)

参考：コーナーRのコストへの影響が具体的に解説されています
超精密・微細加工におけるコーナーRの考え方とコストへの影響度

r加工の失敗ゼロを目指す現場チェックのポイント

R加工は「最後の仕上げ工程」に位置することが多く、ここでの失敗は全工程のやり直しを意味します。材料の注文し直しが発生すれば時間も費用も2倍以上かかります。厳しいところですね。 metal-processing-japan(https://www.metal-processing-japan.com/mentori/)

現場でよく起きるR加工の失敗パターンを整理します。 metal-processing-japan(https://www.metal-processing-japan.com/mentori/)