トランスファー型と順送型の違いと工法選定のポイント

トランスファー型と順送型の違いと工法選定のポイント

順送型の方が生産性が高いのに、材料コストでトランスファー型に負けることがあります。

トランスファー型と順送型の基本的な仕組みの違い

プレス加工の工法を選ぶとき、トランスファー型と順送型は「どちらも大量生産向け」として同列に語られることが多いです。しかし、その内部の仕組みはまったく異なります。この違いを正確に理解しておくことが、工法選定の第一歩です。

順送型（プログレッシブ型）は、コイル状に巻かれた長い帯材（コイル材）を、一つの金型の中に連続的に送り込みながら加工します。金型の内部には複数の工程（ステーション）があらかじめ組み込まれており、材料が送られるたびに各ステーションで同時に異なる加工が進みます。材料は「つながったまま」各工程を通過し、最終ステーションでようやく製品として切り離されます。この「つながり（キャリア）」があるおかげで、高速かつ精度の高い位置決めが可能になります。

一方、トランスファー型は、単工程の金型を複数並べて使う方式です。各工程はそれぞれ独立した金型で担当し、プレスの1サイクルが完了するごとに、フィンガーやグリッパーなどの搬送装置が全工程のワークを一斉に次の工程へ移動させます。つまり、材料はすでに切り離された状態（ブランク材）で各金型間を移動します。これが順送型との最大の違いです。

つまり「つながったまま加工する」のが順送型で、「切り離してから工程間を移動させる」のがトランスファー型です。

この違いがそのまま、両工法の得意・不得意に直結します。順送型は材料がつながっているため、途中で「反転させる」「大きく外形を変形させる」といった加工が苦手です。トランスファー型は材料が独立しているため、絞り加工のように外形が大きく変化するもの、工程途中で向きを変えたい製品など、複雑な形状に対応しやすい構造になっています。

比較項目	順送型	トランスファー型
材料の形態	コイル材（つながったまま）	切板（ブランク材）
金型の構成	1つの金型に多工程を統合	工程ごとに独立した単工程型
工程間搬送	材料の連続送りで自動対応	フィンガー・グリッパー等の搬送装置が必要
英語略称	PG / PRG（プログレッシブ）	TRF（トランスファー）

トランスファー型と順送型の生産性とSPMの違い

生産性の観点では、順送型が圧倒的に有利です。順送型は1分間に40〜250個（SPM40〜250）の加工が可能で、小型部品では特にこの速度が強みになります。対してトランスファー型は、搬送機構の動作があるため、一般的にSPM20〜30程度にとどまります。

SPMとは「Strokes Per Minute」の略で、1分間のプレスストローク数のことです。

この差は小さくありません。たとえば同じ設備稼働時間で比べると、順送型でSPM100の場合、トランスファー型SPM25の約4倍の生産数を出せる計算になります。月産10万個の部品なら、順送型なら1台でまかなえる規模が、トランスファー型では複数台または長時間稼働が必要になるケースもあります。

ただし、生産速度だけで工法を選ぶと落とし穴があります。順送型はコイル材を高速で送るため、スクラップ（端材）の管理が非常に重要です。プレス加工中にスクラップが浮き上がったり、バリが混入したりすると、瞬時に不良の連鎖を引き起こします。高速であるがゆえに、管理が追いつかないと大量不良につながるリスクがあります。

トランスファー型は速度では劣るものの、各工程が独立しているため、工程ごとに品質確認がしやすい構造です。また、搬送タイミングの制御は複雑ですが、段取りの柔軟性はトランスファー型の方が優れています。金型を工程ごとに個別に交換できるため、1工程だけ仕様変更が生じた場合の対応コストが低くなるというメリットもあります。

生産速度が重要なら順送型が基本です。ただし高速ゆえの品質管理の難しさも覚えておく必要があります。

トランスファー型と順送型の歩留まりとコスト構造の比較

「順送型の方が生産性が高いのだから、コストも安い」と考える方が多いですが、それは必ずしも正しくありません。材料の歩留まりという観点では、トランスファー型の方が優れているケースが多いからです。

順送型は、コイル材を「つながったまま」送るために、材料の周囲に「縁さん（ふちさん）」や「送りさん」と呼ばれる送り代が必要です。これらはすべてスクラップになります。製品形状によっては、材料全体の30〜40%以上がスクラップになることもあります。原材料費の比率が高いステンレスや銅合金では、この歩留まりの悪さが製品コストに直結します。

一方トランスファー型は、ブランク材（必要な大きさに切り出した板材）から加工を始めるため、材料の無駄が少なくなります。また、ブランク形状を最適化すれば、歩留まりをさらに高めることができます。材料コストが全体の大きな割合を占める製品では、トランスファー型の方がトータルコストで有利になることがあります。これが冒頭でお伝えした「順送型の方が生産性は高いのに、材料コストでトランスファー型に負けることがある」という事実の根拠です。

金型費の面では、どちらも初期投資は高い傾向にあります。順送型の量産向け金型は、1セットで150万円〜数千万円規模になることがあります。トランスファー型は各工程の金型費に加え、搬送機構（フィンガー等）の設計・製作費が別途かかるため、トータルの初期コストはさらに高くなる場合があります。いずれも大量生産でなければ金型費の償却が難しく、少量生産には向かない工法です。

| コスト項目 | 順送型 | トランスファー型 |
|---|---|---|
| 金型費（量産） | 高い（150万円〜） | 高い＋搬送機構費 |
| 材料歩留まり | △（スクラップが多い） | ○（ブランク材で無駄が少ない） |
| 少量生産適性 | ✕（償却困難） | ✕（同様） |
| 段取り替えコスト | 高い | やや低い（工程単位で対応可能） |

コスト構造は「金型費」と「材料費」のバランスで決まります。

トランスファー型と順送型の対応形状の違いと深絞りへの適性

形状の自由度という点では、トランスファー型が明確に優れています。これが最も重要な違いの一つです。

順送型は材料がつながったままで加工が進むため、加工中に外形が大きく変化する成形には対応しにくい構造です。具体的には、深絞り加工（平板から筒状や箱型に成形するもの）や、工程途中で製品の向きを反転させる加工、大型の立体形状を持つ製品などが苦手です。深絞りとは、たとえばアルミ缶の底部のように、平らな板から深い立体形状を絞り出す加工です。この過程では外形が劇的に変化するため、コイル材でつないだまま処理することが非常に困難になります。

トランスファー型は、各工程が単工程の独立した金型で構成されているため、深絞りのような多段階の形状変化を伴う加工でも対応できます。また、工程間でワークを反転させることや、プレス機の荷重を工程ごとに調整することも可能です。自動車部品では、ドア・ボンネット・フレームなどの深絞りや複雑形状部品、家電では洗濯機・冷蔵庫・電子レンジの筐体など、外形が大きく立体的な部品に広く使われているのはこのためです。

対して順送型が強みを発揮するのは、小型・薄板・比較的単純な形状の大量生産品です。代表例として、電子部品のコネクタ端子やリードフレーム、自動車の小型ブラケット、精密な打ち抜き部品などが挙げられます。穴位置やピッチなど「相対位置精度」が重要な部品には、材料がつながっているため位置精度が安定しやすい順送型が向いています。

複雑形状・深絞りが必要ならトランスファー型が原則です。

トランスファー型・順送型の工法選定を誤ると起きるリスクと判断のポイント

工法選定を誤ると、後から取り返しのつかないコスト損失や品質問題が発生します。これは現場でよくある、しかし見落とされがちなリスクです。

最も典型的な失敗は「生産性だけを見て順送型を選んだが、形状への対応ができず設計変更を余儀なくされたケース」です。順送型の金型は一体構造で複雑なため、形状変更の修正費用が非常に高くなります。また、後から「やはりトランスファー型にしよう」と判断した場合には、金型を一から作り直すことになります。金型費が百万円単位であることを考えると、工法選定のミスは直接的な損失につながります。

一方でトランスファー型を選んで失敗するケースとしては、「形状的にはトランスファーでなくても対応できる製品に使ってしまい、初期投資が過大になった」というものがあります。搬送装置込みの設備コストは決して安くなく、量産数量が少ない場合は償却に時間がかかります。

工法選定の実務的な判断基準を整理すると、以下のようになります。

• 📦 生産ロット：月産数万個以上の大量生産なら順送型・トランスファー型ともに検討対象。月産数百〜数千個の中ロット以下なら単発型も視野に入れる。
  




• 🔩 製品形状：深絞り・大型・立体形状・工程間反転が必要ならトランスファー型を優先検討する。
  




• ⚡ 生産スピード最優先かつ小型・薄板・比較的単純な形状なら順送型の強みが活きる。
  




• 💴 材料コストの比率が高い製品（ステンレス・銅合金など）は歩留まりを重視し、トランスファー型が有利な場合がある。
  




• 🔄 将来的に仕様変更の可能性があるなら、工程単位で修正できるトランスファー型の方が柔軟に対応しやすい。
  

なお、近年では工法選定の精度を高めるためにCAE（Computer Aided Engineering）による事前シミュレーションを活用する企業が増えています。板厚分布予測やしわ発生予測、スプリングバック解析を事前に行うことで、試作回数を削減し、工法ミスのリスクを下げることができます。設計段階で解析ソフトを活用するか、プレス加工メーカーにCAE対応の相談を行うことが、賢明な判断につながります。

工法選定は「形状・ロット・材料コスト」の3軸で判断するのが原則です。

プレス加工の工法選定に関する詳細な技術情報はこちらも参考になります。

プレス加工の工法・工程設計の選定ポイントを解説（ニチダイ）。
https://www.nichidai.jp/column/blog/column_018/

順送型・トランスファー型・単発型の金型比較表（Tech Journey）。
https://www.tech-journey.jp/column/07042024-2/

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