内径研削 砥石選定で寿命とコストを最大化する実践知識

内径研削 砥石の選定と条件最適化

「毎月の砥石代と段取り時間、まだ半分はムダかもしれませんよ。」

内径研削 砥石の基本仕様と5要因を押さえる

内径研削で使う砥石は、外径研削と同じ感覚で選ぶと寿命と精度の両方で損をしやすいと言われます。 tetras.uitec.jeed.go(https://www.tetras.uitec.jeed.go.jp/files/kankoubutu/f-009-03.pdf)
理由はシンプルで、小径の砥石軸がたわみやすく、砥石外径も小さいため、同じ回転数でも砥石周速度が大きく変わるからです。 newregiston.co(https://www.newregiston.co.jp/baseint/kiso/kiso05/)
砥石仕様は「砥粒の種類・粒度・結合度・組織・結合剤」という5要因で決まり、内面研削盤向けのカタログでも必ずセットで記載されています。 keihin-kogyo.co(https://keihin-kogyo.co.jp/products/%E7%A0%94%E5%89%8A%E7%A0%A5%E7%9F%B3%E3%81%AE%E6%A7%8B%E6%88%90/)
つまり砥石記号の一つひとつが、寿命と仕上がりのバランス条件そのものということですね。

砥粒の種類は、一般鋼向けならWA（ホワイトアランダム）、焼入鋼や高硬度材ならCBNなどが代表的です。 tetras.uitec.jeed.go(https://www.tetras.uitec.jeed.go.jp/files/kankoubutu/f-009-03.pdf)
粒度は、荒取りなら#24〜#60前後、中仕上げで#80〜#120、精密仕上げで#150以上という目安が一般的に紹介されています。 nitolex.co(https://www.nitolex.co.jp/grindertoishi/)
結合度はA〜Zのアルファベットで示され、A側が軟らかく、Z側が硬い砥石で、硬い材ほど「柔らかい結合度」を選ぶのが鉄則です。 noritake.co(https://www.noritake.co.jp/img/fileman/abrasive/PROFESSIONAL_SERIESvol3_16_78_.pdf)
結論は「硬い材には柔らかい砥石、軟らかい材には硬い砥石」です。

内径研削では、砥石径が例えば20mmなど小さいケースが多く、同じ1500min⁻¹で回しても周速度は外径100mmとはまったく違う値になります。 kousakukikai(https://www.kousakukikai.tech/grinder-condition/)
周速度は「砥石外径(mm) × 3.14 × 主軸回転数(min⁻¹) ÷ 1000」で計算できるので、簡単な電卓で毎回チェックが可能です。 noritake.co(https://www.noritake.co.jp/img/fileman/abrasive/PROFESSIONAL_SERIESvol3_16_78_.pdf)
例えば外径20mm・回転数30000min⁻¹なら、周速度は約1884m/minで、外径100mm・1500min⁻¹の約471m/minの4倍ほどの速さになります。 kousakukikai(https://www.kousakukikai.tech/grinder-condition/)
つまり「小径だから安全」という思い込みだけは例外です。

軸剛性が低い内径軸で無理に周速度を上げると、びびりや面荒れの原因になり、結果的に砥石の早期摩耗とワーク不良のダブルパンチになりかねません。 kitami-it.repo.nii.ac(https://kitami-it.repo.nii.ac.jp/record/7568/files/%E5%8D%9A%E5%A3%AB%E5%AD%A6%E4%BD%8D%E8%AB%96%E6%96%87%EF%BC%88%E9%A4%85%E7%94%B0%E6%81%AD%E5%BF%97%EF%BC%89.pdf)
周速度の確認さえ習慣化すれば、砥石の破損リスクだけでなく、焼けや真円度不良のトラブルも一気に減らせるのがメリットです。 newregiston.co(https://www.newregiston.co.jp/baseint/kiso/kiso05/)
つまり周速度管理が基本です。

もし社内に計算が苦手なメンバーが多い現場なら、研削条件を自動計算してくれるメーカーの技術資料や、簡易計算アプリを活用すると良いでしょう。 noritake.co(https://www.noritake.co.jp/img/fileman/abrasive/PROFESSIONAL_SERIESvol3_16_78_.pdf)
内径研削盤メーカーや砥石メーカーのサイトでは、砥石周速度計算のフォームやExcelツールが無償で公開されている例もあります。 kousakukikai(https://www.kousakukikai.tech/grinder-condition/)
こうしたツールを使えば、毎回の段取りで「外径・回転数・周速度」をメモするだけで条件履歴が残り、トラブル時の原因究明も短時間で済みます。 newregiston.co(https://www.newregiston.co.jp/baseint/kiso/kiso05/)
結論は履歴管理まで含めて「周速度を数字で見る習慣」がコスパの良い対策ということですね。

内径研削 砥石選定で寿命とコストがここまで変わる

内径研削で砥石を「とりあえず中くらいの硬さ」で選んでいると、寿命と電力、さらに加工時間に目に見える差が出てきます。 note(https://note.com/duraron/n/nedc331579878)
広島県の技術資料では、WA80やWA120の砥石が、粗い砥石に比べて消費動力を約50％も低減し、その結果として砥石寿命が長くなった例が紹介されています。 pref.hiroshima.lg(https://www.pref.hiroshima.lg.jp/uploaded/attachment/4558.pdf)
消費動力が半分ということは、同じワークを削るのに必要な電力量もおおむね半分になり、月の電気代でも2〜3割レベルの差が出ることがあります。 pref.hiroshima.lg(https://www.pref.hiroshima.lg.jp/uploaded/attachment/4558.pdf)
つまり砥石選定は「電気代込みのコスト条件」ということですね。

砥石寿命が伸びると、単純に砥石代が下がるだけでなく、交換や芯出し・ドレッシングに使う段取り時間も目に見えて減ります。 nitolex.co(https://www.nitolex.co.jp/dresser/)
例えば1本の砥石で加工できるワーク数が100個から150個に増えれば、月に1000個加工するラインでは砥石交換回数が10回から約7回に減る計算です。 nitolex.co(https://www.nitolex.co.jp/dresser/)
1回あたりの交換・芯出しに20分かかる現場なら、月に約1時間の段取り時間短縮になり、残業抑制や夜勤シフトの削減にもつながります。 nitolex.co(https://www.nitolex.co.jp/dresser/)
つまり時間コストの削減効果も大きいということですね。

逆に、被削材が硬いのに結合度の高い「硬い砥石」を使うと、砥粒がなかなか脱落せず、目詰まりと研削焼けが頻発しやすくなります。 note(https://note.com/duraron/n/nedc331579878)
焼けが出れば、そのワークは再研削や廃却になり、材料代と工数が丸ごと無駄になりますし、量産ラインなら一晩で数十個単位のロスが出ることもあります。 note(https://note.com/duraron/n/n6c3f641436c8)
研削砥石の選定ガイドでも「硬い材料には柔らかい結合度の砥石を選ぶ」という鉄則を守るだけで、研削焼けによる廃棄ロスが大幅に減ったケースが報告されています。 note(https://note.com/duraron/n/n6c3f641436c8)
結論は「焼けトラブルの多くは砥石選定ミスから」ということです。

また、冷却液（研削液）の有無や条件も、砥石寿命とコストに直結します。 note(https://note.com/duraron/n/nedc331579878)
研削液には冷却・潤滑・洗浄の3つの作用があり、目詰まりを防ぎながら砥粒の切れ味を保つことで、砥石の寿命を引き伸ばす役割があります。 note(https://note.com/duraron/n/n6c3f641436c8)
例えば、適切な研削液を用いることで研削焼けの発生頻度が半減し、砥石交換サイクルも1.2〜1.5倍に伸びた事例が、油剤メーカーのコラムで紹介されています。 note(https://note.com/duraron/n/n6c3f641436c8)
つまり研削液も「見えない砥石代」の一部ということですね。

コスト面のリスクを減らすには、砥石メーカーの技術サポートを活用するのが近道です。 nitolex.co(https://www.nitolex.co.jp/grindertoishi/)
ニートレックスやジュラロンなどの砥石・研削油剤メーカーは、被削材・要求精度・内径サイズを伝えるだけで、具体的な粒度や結合度、組織まで提案してくれます。 nitolex.co(https://www.nitolex.co.jp/grindertoishi/)
現場で試行錯誤するより、最初からこうしたプロの提案をたたき台にすることで、砥石代と工数の両方を削りやすくなるのが大きなメリットです。 keihin-kogyo.co(https://keihin-kogyo.co.jp/products/%E7%A0%94%E5%89%8A%E7%A0%A5%E7%9F%B3%E3%81%AE%E6%A7%8B%E6%88%90/)
結論は専門メーカーとの連携がコスパ最強です。

内径研削での砥石選定と条件の考え方について、五要因の基礎や実務上のポイントがまとまっています。
研削砥石について - 株式会社京浜工業所

内径研削 砥石ドレッシングが寿命と品質を左右する

内径研削で意外と軽視されがちなのが、砥石のツルーイングとドレッシングの頻度と条件です。 tools.jtekt.co(https://www.tools.jtekt.co.jp/members/column/truingdressing/)
ツルーイングは砥石の形状を整える加工、ドレッシングは砥石表面の目詰まりを解消して切れ味を復活させる加工と整理されています。 tools.jtekt.co(https://www.tools.jtekt.co.jp/members/column/truingdressing/)
メーカーの解説では、適切なドレッシングを行うことで砥石寿命が大きく延び、加工精度も安定して、トータルコストが下がると強調されています。 tools.jtekt.co(https://www.tools.jtekt.co.jp/members/column/truingdressing/)
つまり砥石を「削る作業」こそが寿命のカギということですね。

ドレッシングをサボると、砥石表面に加工残渣が付着し、目詰まりによって研削抵抗が増えます。 tools.jtekt.co(https://www.tools.jtekt.co.jp/members/column/truingdressing/)
研削抵抗が大きい状態で無理に切り込むと、砥石軸や主軸に負担がかかり、びびりや寸法不良の原因になり、結果としてワークの不良率が上がります。 kousakukikai(https://www.kousakukikai.tech/grinder-condition/)
一方で、こまめにドレッシングしすぎると砥石の消耗が進み、ツルーイング比（砥石の体積消耗量）という指標で見ると経済性が悪化します。 kitami-it.repo.nii.ac(https://kitami-it.repo.nii.ac.jp/record/7568/files/%E5%8D%9A%E5%A3%AB%E5%AD%A6%E4%BD%8D%E8%AB%96%E6%96%87%EF%BC%88%E9%A4%85%E7%94%B0%E6%81%AD%E5%BF%97%EF%BC%89.pdf)
つまり頻度の最適化が条件です。

北見工業大学の研究では、小径内面研削用砥石のドレッシング条件を工夫することで、研削性能と砥石寿命のバランスを改善できることが示されています。 kitami-it.repo.nii.ac(https://kitami-it.repo.nii.ac.jp/record/7568/files/%E5%8D%9A%E5%A3%AB%E5%AD%A6%E4%BD%8D%E8%AB%96%E6%96%87%EF%BC%88%E9%A4%85%E7%94%B0%E6%81%AD%E5%BF%97%EF%BC%89.pdf)
具体的には、ドレッサの送り量や切り込みを最適化することで、砥石表面の切れ味を保ちながら、砥石消耗を抑えられる条件が見出されています。 kitami-it.repo.nii.ac(https://kitami-it.repo.nii.ac.jp/record/7568/files/%E5%8D%9A%E5%A3%AB%E5%AD%A6%E4%BD%8D%E8%AB%96%E6%96%87%EF%BC%88%E9%A4%85%E7%94%B0%E6%81%AD%E5%BF%97%EF%BC%89.pdf)
これにより、1本の砥石で加工可能なワーク数が増え、砥石交換や再ツルーイングに費やす時間を短縮できると報告されています。 tools.jtekt.co(https://www.tools.jtekt.co.jp/members/column/truingdressing/)
つまり条件チューニングで砥石の「元を取る」わけですね。

現場で取り組みやすい方法としては、「ドレッシング間隔（ワーク個数）」と「研削抵抗・スパークアウト時間・焼けの有無」を合わせて記録するのが有効です。 kousakukikai(https://www.kousakukikai.tech/grinder-condition/)
例えば、現在50個ごとにドレッシングしているラインで、40個・60個・80個ごとの3パターンを試し、砥石の消耗量と不良率を比較すれば、最適な間隔がデータで見えてきます。 kitami-it.repo.nii.ac(https://kitami-it.repo.nii.ac.jp/record/7568/files/%E5%8D%9A%E5%A3%AB%E5%AD%A6%E4%BD%8D%E8%AB%96%E6%96%87%EF%BC%88%E9%A4%85%E7%94%B0%E6%81%AD%E5%BF%97%EF%BC%89.pdf)
このとき、ドレッサの種類（ロータリードレッサ・シングルポイン ト・多石ドレッサなど）も合わせて記録しておくと、将来の砥石変更時にも判断材料になります。 nitolex.co(https://www.nitolex.co.jp/dresser/)
結論は「ドレッシングも条件管理の一部」ということです。

高価なCBN砥石やダイヤモンドホイールを内径研削に使っている現場では、ドレッシング戦略のインパクトはさらに大きくなります。 tetras.uitec.jeed.go(https://www.tetras.uitec.jeed.go.jp/files/kankoubutu/f-009-03.pdf)
ドレッシングを適切に行うことで、CBNホイールの寿命が2倍近く延びた例も紹介されており、1本数万円クラスの砥石なら年単位で数十万円規模の差になる計算です。 tetras.uitec.jeed.go(https://www.tetras.uitec.jeed.go.jp/files/kankoubutu/f-009-03.pdf)
このクラスの砥石を使う場合は、メーカー推奨のドレッサと条件をベースに、現場側で数パターン試して最適化する価値があります。 tetras.uitec.jeed.go(https://www.tetras.uitec.jeed.go.jp/files/kankoubutu/f-009-03.pdf)
つまり高価な砥石ほどドレッシングで元を取るべきです。

内面研削用砥石のドレッシングに関する研究成果や課題整理が含まれており、小径砥石の条件検討に役立ちます。

内径研削 砥石と周速度・研削条件の実務ポイント

つまり速さと剛性のバランスが原則です。

砥石周速を10m/s以上に高めた条件では、仕上げ面粗さや加工能率に良い影響が出た一方で、砥石軸剛性の低下による振れやびびりの管理が重要になったとされています。 kitami-it.repo.nii.ac(https://kitami-it.repo.nii.ac.jp/record/7568/files/%E5%8D%9A%E5%A3%AB%E5%AD%A6%E4%BD%8D%E8%AB%96%E6%96%87%EF%BC%88%E9%A4%85%E7%94%B0%E6%81%AD%E5%BF%97%EF%BC%89.pdf)
このように、単に「周速度を上げれば良い」という話ではなく、軸の構造やホルダ剛性まで含めた条件の見直しが求められます。 tetras.uitec.jeed.go(https://www.tetras.uitec.jeed.go.jp/files/kankoubutu/f-009-03.pdf)
つまり装置側の事情も条件の一部ということですね。

実務的には、工作機械と砥石のカタログに記載された「最高使用周速度」を上限としつつ、ワーク材質と要求面粗さから逆算して条件を決めるのが現実的です。 noritake.co(https://www.noritake.co.jp/img/fileman/abrasive/PROFESSIONAL_SERIESvol3_16_78_.pdf)
例えば、焼入鋼の内径仕上げでRa0.2µmクラスが必要な場合、細粒の砥石（#150〜）と、比較的高めの周速度・低いテーブル送り・十分なスパークアウト時間を組み合わせるのが一般的です。 note(https://note.com/duraron/n/nedc331579878)
一方で、ただの通し穴の公差管理が目的で、Ra1.6µm程度で良いのであれば、中粒〜やや細粒の砥石（#80〜#120）と中程度の周速度で、サイクルタイム重視の条件を選ぶことになります。 note(https://note.com/duraron/n/n6c3f641436c8)
結論は「要求精度から条件を逆算する」ことです。

研削条件には、砥石周速度だけでなく、テーブル速度・切り込み量・スパークアウト時間など、多くのパラメータが絡みます。 kousakukikai(https://www.kousakukikai.tech/grinder-condition/)
研削盤の解説では、「精度が良いこと」「加工時間が短いこと」「砥石寿命が長いこと」の3つを同時に満たす条件を探る必要があるとされています。 kousakukikai(https://www.kousakukikai.tech/grinder-condition/)
この3つは相反することも多く、内径研削では特に砥石寿命を意識すると、どうしてもサイクルタイムが長くなる傾向がありますが、廃棄ロスや再加工を減らすことでトータルでは得をするケースが少なくありません。 note(https://note.com/duraron/n/nedc331579878)
つまりトータルコストで条件を評価すべきです。

こうした条件の試行錯誤を効率化するためには、ライン単位で「基準サイクル」を文書化しておくことが有効です。 tetras.uitec.jeed.go(https://www.tetras.uitec.jeed.go.jp/files/kankoubutu/f-009-03.pdf)
基準の砥石仕様・周速度・切り込み量・テーブル送り・スパークアウト時間・ドレッシング条件を一枚のシートにまとめておけば、新人の立ち上げや条件変更時の比較が容易になります。 tools.jtekt.co(https://www.tools.jtekt.co.jp/members/column/truingdressing/)
さらに、加工結果（寸法ばらつき・面粗さ・砥石摩耗量）を簡単な表で記録しておくと、後から見返したときに「どの条件が一番儲かったか」が数字で分かります。 kitami-it.repo.nii.ac(https://kitami-it.repo.nii.ac.jp/record/7568/files/%E5%8D%9A%E5%A3%AB%E5%AD%A6%E4%BD%8D%E8%AB%96%E6%96%87%EF%BC%88%E9%A4%85%E7%94%B0%E6%81%AD%E5%BF%97%EF%BC%89.pdf)
つまり条件管理を「見える化」するだけで現場力が上がるわけですね。

研削盤の研削条件全般について、周速度の計算や条件の考え方が平易に整理されています。
研削盤の研削条件｜誰でもわかる！工作機械を徹底解説

内径研削 砥石と研削液・環境対応の意外な影響

内径研削で見落とされがちなのが、砥石と研削液、そして環境対応の関係です。 note(https://note.com/duraron/n/n6c3f641436c8)
研削液は砥石の冷却・潤滑・洗浄という3つの役割を持ち、特に内径のような狭い空間では、熱と切りくずがこもりやすいため重要性が増します。 note(https://note.com/duraron/n/nedc331579878)
ジュラロンなどの油剤メーカーの解説では、「砥石・条件・クーラントのバランス」が研削加工の要であり、どれか一つでも外れると焼けや面粗さ不良が頻発すると指摘されています。 note(https://note.com/duraron/n/n6c3f641436c8)
結論は「砥石だけでは完結しない」ということです。

例えば、水溶性の研削液を適切に供給することで、砥石の目詰まりが減り、ドレッシング頻度を下げられた事例が複数紹介されています。 nitolex.co(https://www.nitolex.co.jp/dresser/)
これは、研削液の洗浄作用によって砥石の気孔内に詰まった切りくずが押し流され、切れ味の低下が抑えられるためです。 nitolex.co(https://www.nitolex.co.jp/dresser/)
結果として、砥石1本あたりの加工ワーク数が増え、砥石交換や機械停止にかかる時間が減少し、トータルの加工コストが削減されています。 note(https://note.com/duraron/n/nedc331579878)
つまり研削液も寿命を伸ばす「見えない砥粒」です。

一方で、油性の研削液や高濃度での運用は、冷却性能や潤滑性能を高める反面、ミストや臭気、廃液処理の負担が増えるという環境面のデメリットがあります。 note(https://note.com/duraron/n/n6c3f641436c8)
最近では、環境対応型の低ミスト・低臭気の研削液や、廃液量を抑える濾過システムなどが各社から提案されており、長期的なランニングコストや職場環境改善の観点から採用が進んでいます。 note(https://note.com/duraron/n/nedc331579878)
砥石寿命だけでなく、労働環境や法規制対応（廃液処理・VOCなど）まで含めて研削液を選ぶことで、将来の設備投資や規制対応コストを抑えられる可能性があります。 note(https://note.com/duraron/n/n6c3f641436c8)
つまり健康・法的リスクも条件の一部ということですね。

研削液に頼らず砥石側だけで何とかしようとすると、砥石の結合度を下げたり、組織を粗くして目詰まりしにくくする方向に振る必要があります。 keihin-kogyo.co(https://keihin-kogyo.co.jp/products/%E7%A0%94%E5%89%8A%E7%A0%A5%E7%9F%B3%E3%81%AE%E6%A7%8B%E6%88%90/)
しかし、あまりに結合度を低くすると砥石の摩耗が激しくなり、寸法安定性も落ちるため、結局は砥石寿命と精度の両面で損をするケースも少なくありません。 keihin-kogyo.co(https://keihin-kogyo.co.jp/products/%E7%A0%94%E5%89%8A%E7%A0%A5%E7%9F%B3%E3%81%AE%E6%A7%8B%E6%88%90/)
そのため、砥石の仕様と研削液の性能をセットで見直し、両方を少しずつ最適化するのが現実的な落としどころになります。 keihin-kogyo.co(https://keihin-kogyo.co.jp/products/%E7%A0%94%E5%89%8A%E7%A0%A5%E7%9F%B3%E3%81%AE%E6%A7%8B%E6%88%90/)
つまり「砥石か研削液か」ではなく「砥石も研削液も」です。

このような環境対応型の研削液や、砥石との組み合わせ改善に関する事例は、油剤メーカーの技術資料やコラムに多数掲載されています。 note(https://note.com/duraron/n/nedc331579878)
コストダウンや環境改善のプロジェクトとして社内提案する場合も、そうした事例を引用すると説得力が増し、投資の承認を得やすくなります。 note(https://note.com/duraron/n/n6c3f641436c8)
特に、1ラインあたり年間で数十万円規模のコスト削減が見込める試算を添えれば、砥石や研削液の見直しが「現場のアイデア」から「会社全体の改善テーマ」に格上げされやすくなります。 nitolex.co(https://www.nitolex.co.jp/dresser/)
これは使えそうです。

研削砥石と研削液の選び方やバランスの考え方が、具体的な事例とともに詳しくまとまっています。
研削砥石の種類と選び方決定版｜ジュラロン株式会社

内径研削 砥石の小径・深穴対応と独自の工夫アイデア

大学の研究では、砥石軸の傾斜や軸径の最適化、さらには砥石周速度の上げ方を工夫することで、内球面や深穴でも安定した研削が可能になると報告されています。 kitami-it.repo.nii.ac(https://kitami-it.repo.nii.ac.jp/record/7568/files/%E5%8D%9A%E5%A3%AB%E5%AD%A6%E4%BD%8D%E8%AB%96%E6%96%87%EF%BC%88%E9%A4%85%E7%94%B0%E6%81%AD%E5%BF%97%EF%BC%89.pdf)
つまり「軸の設計」も加工条件の一部ということですね。

現場で取り入れやすい独自の工夫としては、以下のようなアイデアがあります。 tetras.uitec.jeed.go(https://www.tetras.uitec.jeed.go.jp/files/kankoubutu/f-009-03.pdf)
- 砥石軸の突き出し長さを、可能な限り短く抑える治具設計にする。
- 深穴のときは、一発で仕上げサイズまで削らず、途中でスパークアウトを挟んで熱と応力を逃がす。
- 小径砥石用に、若干柔らかめの結合度を選び、目詰まりとびびりを同時に抑える。

つまり多面的な対策が条件です。

また、深穴では研削液が先端まで十分に届かない問題も大きく、単純な外掛けでは冷却も洗浄も不足しがちです。 tetras.uitec.jeed.go(https://www.tetras.uitec.jeed.go.jp/files/kankoubutu/f-009-03.pdf)
そこで、砥石軸やホルダの内部から研削液を供給する「インナークーラント」構造や、ノズル形状を工夫して穴の奥まで流れを届ける工夫が有効になります。 note(https://note.com/duraron/n/nedc331579878)
こうした改善により、焼けや目詰まりの発生が減り、砥石寿命と加工精度が同時に向上した事例が油剤・工具メーカーから紹介されています。 tetras.uitec.jeed.go(https://www.tetras.uitec.jeed.go.jp/files/kankoubutu/f-009-03.pdf)
つまり冷却経路の設計も小径対策の一部です。

さらに、砥石の仕様についても、小径・深穴向けに「やや粗めの粒度＋やや柔らかめ結合」の組み合わせが有利になる場合があります。 pref.hiroshima.lg(https://www.pref.hiroshima.lg.jp/uploaded/attachment/4558.pdf)
粗めの粒度にすることで砥石の切れ味を確保し、柔らかめの結合度で砥粒の自生発刃を促進することで、目詰まりしにくい砥石面を作る狙いです。 pref.hiroshima.lg(https://www.pref.hiroshima.lg.jp/uploaded/attachment/4558.pdf)
一方で、要求面粗さが厳しい場合には、最終工程のみ細粒・高結合度の砥石に切り替える「二段階仕上げ」を採用し、荒取りと仕上げで砥石を使い分ける方法も考えられます。 keihin-kogyo.co(https://keihin-kogyo.co.jp/products/%E7%A0%94%E5%89%8A%E7%A0%A5%E7%9F%B3%E3%81%AE%E6%A7%8B%E6%88%90/)
結論は「小径・深穴ほど砥石を二役で考えるべき」ということですね。

こうした小径内面研削の研究成果や事例に目を通しておくと、自社の設備やワークに合わせた独自の工夫を発想しやすくなります。 kitami-it.repo.nii.ac(https://kitami-it.repo.nii.ac.jp/record/7568/files/%E5%8D%9A%E5%A3%AB%E5%AD%A6%E4%BD%8D%E8%AB%96%E6%96%87%EF%BC%88%E9%A4%85%E7%94%B0%E6%81%AD%E5%BF%97%EF%BC%89.pdf)
それらをベースに、「自社の内径研削標準」を一段アップデートしていけば、砥石代や段取り時間だけでなく、不良率やクレームリスクの低減にもつながるはずです。 nitolex.co(https://www.nitolex.co.jp/dresser/)
結論は標準の底上げが一番のコスパ改善策です。

小径内面研削用砥石の仕様や機械系の影響など、より高度な内容を含んだ技術資料です。
内面研削盤の分類と砥石仕様に関する資料（ポリテクセンター）

あなたの現場では、まずどのラインの内径研削から砥石と条件の「見える化」を始めるのが効果的だと感じますか？