すきまばめ公差h7の選び方と現場での使い分け完全ガイド

すきまばめと公差h7の基本から現場での選定まで

H7/g6の組み合わせで摺動軸を加工したのに、組み立てたら動きが渋かった、という経験はありませんか？実は温度20℃以外の環境での測定が原因で、すきまが規定値から数μm外れていただけで、そうなることがあります。

すきまばめ・公差H7の基本概念と記号の読み方

機械加工の現場では、「H7/g6」「H7/h6」といった記号を図面上で日常的に目にします。これらは**はめあい公差**と呼ばれるもので、JIS B 0401（ISO 286準拠）で規定された、軸と穴の寸法関係を記号化した表記方法です。

記号の構造はシンプルです。**大文字（例：H）が穴側**の公差を示し、**小文字（例：g）が軸側**の公差を示します。後に続く数字はIT（International Tolerance）公差等級と呼ばれ、公差幅の大きさを表します。数字が小さいほど許容範囲が狭く、高精度な加工が求められます。

H7を例に取ると、「H」は穴が基準寸法以上の方向にしか誤差を持たないことを意味し、下偏差がゼロです。つまりφ30H7の場合、穴径は30.000mm〜30.021mmの範囲に収まる必要があります。髪の毛1本の直径が約0.08mmであることを考えると、0.021mmという許容差が極めて微細な管理であることがイメージできるでしょう。

**すきまばめ**とは、軸が穴よりも必ず小さくなるように公差の組み合わせを設定したはめあいです。組み立て後に常にすきまが存在するため、軸を穴の中でスライドさせたり、回転させたりする用途に使われます。これに対してしまりばめは軸が穴より大きく、圧入・焼きばめで固定するもの、中間ばめはその中間の特性を持つものです。

穴基準方式が標準とされる理由は、**穴加工のほうが軸加工より精度を出しにくい**からです。リーマや中ぐりなどの穴加工工具は直径の微調整が難しい一方、旋盤での軸加工は寸法の追い込みが比較的容易です。そのため設計の原則として穴をH7で固定し、軸側の記号（g6、h6、p6など）を用途に応じて変えるアプローチが一般的です。

はめあいの種類と記号（はめあい設計）｜ミスミ技術情報 ─ JIS規格に基づくはめあい記号の種類と意味を詳しく解説しています。

すきまばめ H7/g6とH7/h6の違い：数値で理解する実践知識

現場で最も多く登場するすきまばめの組み合わせが**H7/g6**と**H7/h6**です。どちらもすきまばめですが、すきまの大きさが異なり、用途も変わります。

φ30mmの場合を例に、両者の実際の寸法を比較してみましょう。

記号	対象	許容差（mm）	実寸範囲（mm）
φ30 H7	穴	0 〜 +0.021	30.000 〜 30.021
φ30 g6	軸	−0.007 〜 −0.020	29.980 〜 29.993
φ30 h6	軸	−0.013 〜 0	29.987 〜 30.000

H7/g6の最小すきまは0.007mm（穴最小−軸最大）、最大すきまは0.041mmです。一方、H7/h6の最小すきまは0mm、最大すきまは0.034mmです。ゼロのすきまから僅かに存在するため、H7/h6は中間ばめに近い性質を持ちます。

**H7/g6**が選ばれるのは、軸が穴の中をスムーズに回転・摺動する用途です。シリンダー内のピストン軸、回転シャフト、スライドガイドなどがその代表例です。すきまが常に確保されるため、潤滑油が膜を形成しやすく、起動時の摩耗も抑制されます。市販の研磨棒でもg6公差品は種類が豊富なため、汎用性も高い組み合わせです。

**H7/h6**は「ほぼすきまがない」状態のため、精密な位置決めピンや治具部品によく使われます。手で力をかければ脱着できる程度のはめあいで、メンテナンス性を確保しながら精度も求められる部位に向きます。

この2つを誤って逆に使うと、本来スライドすべき軸が固着したり、逆にがたつきが発生したりするトラブルに直結します。つまり公差記号の選定は、設計上の数値の問題だけでなく、**製品の動作品質そのもの**に影響します。

はめあい公差について（精密金属加工VA/VE技術ナビ）─ しまりばめ・すきまばめ・中間ばめの違いを図解で説明。穴基準での軸公差選定の考え方も記載されています。

すきまばめ 公差H7のIT等級と加工コストの知られざる関係

公差を選定するとき「できるだけ精度を高めておけば問題ない」と考えがちです。しかし、これは大きな誤解です。

IT公差等級（International Tolerance）は、ISOが規定する精度のグレードです。数字が小さいほど厳しい精度で、IT6はIT7よりも公差幅が約40%狭くなります。問題は精度とコストが直結している点で、**IT等級が1段階厳しくなると、加工コストは1.5〜2倍に跳ね上がる**と言われています。

具体的に言うと、H6の穴を加工するには、H7よりも精密な工具管理、機械剛性、温度管理が必要になります。1つの穴加工に使う時間と設備コストが増え、量産品では積み重なった加工費の差が最終的な製造原価に直撃します。

コストを最適化するための考え方は「選択と集中」です。

• 📌 軸受（ベアリング）取り付け部・摺動部 → H7/k6やH7/g6などの適切な精度を設定




• 📌 単純な位置決め穴・ボルト通し穴 → H11/h11など、緩めの公差で十分




• 📌 締結ボルト穴など固定目的 → 公差指示なし（普通公差）で対応可能なケースも多い

逆に、精度を緩くしすぎるのもリスクです。すきまばめのすきまが大きすぎると、軸がガタついて振動・異音が発生し、摩耗が加速します。特にベアリングのハウジング穴をH8やH9で指示した場合、すきまが大きくなって外輪がハウジングの中で回転してしまう「クリープ」が発生することがあります。クリープが起きると**ハウジング穴の摩耗・発熱・異常振動**が連鎖し、最終的にはベアリングおよびシャフトの損傷に至ります。

結論は単純です。公差は「必要十分な精度を、必要な部位だけに設定する」が原則です。

はめあい公差記号の種類と使い分けを図解で解説（protrude.com）─ IT等級と製造コストの関係、選定基準の考え方が体系的にまとめられています。

すきまばめ H7の選定で現場が見落としがちな温度・測定の落とし穴

「図面通りに加工したのに、はめあいが渋い」「組み立てたときにがたつく」─こうした現場トラブルの原因の一つが、**温度と測定環境の見落とし**です。

JIS規格において寸法測定の基準温度は**20℃**と定められています。ところが実際の工場では、加工直後の部品や夏場の室温では20℃からずれていることがほとんどです。鉄（炭素鋼）の線膨張係数は約11.7×10⁻⁶/℃です。φ100mmの軸が加工直後に30℃だった場合、基準温度との差10℃で寸法変化は約0.012mm（12μm）になります。H7の許容差はφ100mmで0.035mmしかないため、12μmの誤差は無視できない量です。

実際に「JIS B 0401に基づく標準温度以外の環境で測定すると、H7/g6でもすきまがゼロになり組み付けが困難になる事例がある」ことは、JIS原案解説書にも記録されています。測定環境の管理は製造現場での鉄則です。

また、異材質の組み合わせには特に注意が必要です。アルミニウムの線膨張係数（約23×10⁻⁶/℃）は鋼（約12×10⁻⁶/℃）の約2倍あります。アルミハウジングに鋼製軸を入れたすきまばめの場合、常温でH7/g6の組み合わせが適切でも、高温環境（例えば80℃）では穴の膨張が軸を大きく上回り、設計以上のすきまが発生することがあります。逆に低温では穴が縮んで摺動部が渋くなるケースもあります。

こうしたトラブルを防ぐためには、以下の点を確認することが大切です。

• 🌡️ 測定は20℃の恒温室、または部品が20℃に安定してから行う




• 🔬 マイクロメーター・内径ゲージは使用前に同温度で温度馴染みさせる




• ⚙️ 異材質を組み合わせる場合は、運転温度での熱膨張差を事前に計算する




• 📋 公差の数値だけでなく「どの温度条件での寸法か」を設計者と製造者で共有する

これは現場目線の独自視点ですが、測定ミスは加工ミスよりも発見が遅れます。図面精度を守った部品でも、測定環境の誤りで「不良品」と判断されてしまうリスクがあります。検査工程での温度管理も、コスト削減・納期管理に直結します。

H7/g6って何？はめあい公差を図で分かりやすく解説（JigMatch）─ 温度変化によるはめあいのズレや、現場での測定上の注意点が実務目線で解説されています。

すきまばめ公差H7を使ったベアリング選定の注意点と寿命への影響

ベアリング（転がり軸受）のはめあい選定は、すきまばめ公差の知識が特に重要になる場面です。設計を誤ると、軸受の理論寿命に達する前に損傷が起こることがあります。

ベアリングの取り付けで基本となるのは「**内輪回転荷重ではしまりばめ、外輪静止荷重ではすきまばめ**」という原則です。モーター軸のような内輪が回転し荷重を受ける用途では、軸と内輪のはめあいをしまりばめ（例：k6、m6）にしないと、しめしろが減少して内輪と軸の間にすきまが生じ、「クリープ（軌道輪が回転方向と逆にずれて滑る現象）」が発生します。

クリープが起きたまま運転を続けると、はめあい面の摩耗→振動増大→異常発熱という連鎖が起こり、最終的にはベアリング損傷・シャフト損傷という重大なトラブルになります。NSKの技術資料によると、クリープが発生すると1回転あたりπ×（すきま量）だけ軌道輪が逆方向にずれ、連続的な研削状の摩耗が進行します。

一方、ハウジング穴側（外輪）は一般的にすきまばめ（H7など）が使用されますが、この場合も注意点があります。

• ⚠️ H8やH9のような緩いすきまばめにすると、外輪がハウジング内で回転するクリープが起きる




• ⚠️ すきまばめのすきまが大きすぎると、軸受の内部すきまが増加し、振動・騒音・疲れ寿命の低下に直結する




• ✅ NSK・NTNなどの軸受メーカーは、荷重の性質・大きさ・回転速度・取り付け・取り外し頻度を考慮したはめあい推奨表を公開している

理論的には、軸受の**有効すきまがごくわずかに負（マイナス）のとき寿命が最長**になります。これは直感に反しますが、NSKの技術資料に示されている事実です。ただし有効すきまがさらに負に大きくなると、寿命は急激に低下します。そのため実機では各種誤差を見込み、有効すきまがゼロより僅かに大きくなるように設計するのが安全な判断です。

ベアリング選定の際は、各メーカーのオンラインカタログや選定ツールを活用することが確実です。NSK・NTN・JTEKT（KOYO）など主要メーカーはWebベースの選定ツールを無料で提供しています。寸法・荷重・回転速度を入力するだけで推奨はめあいが確認でき、選定ミスによる損失リスクを大幅に下げられます。

はめあいとすきま｜日本精工（NSK）─ ベアリングのはめあい選定の重要性、クリープ発生メカニズム、内部すきまの選定基準が詳細に解説されています。

すきまばめ公差H7の図面記載と許容差の正しい読み方・計算手順

公差記号を正しく読み書きできることは、設計者・加工者・検査担当者のすべてに求められる基本スキルです。図面の記載が不明確だと、加工者が自己判断で寸法を決め、検査段階で不合格が続くという典型的なムダが発生します。

図面への記載方法は、基本寸法の直後にはめあい記号を付けます。

• 📄 穴単体の指示：φ50 H7（または φ50H7（+0.025/0）と数値も並記）




• 📄 穴と軸の組み合わせ指示：φ50 H7/g6（前が穴、後が軸）

JIS B 0401-2の公差表を使った許容差の読み方手順は次のとおりです。

1. 基本寸法のグループを確認する（例：50mmは「30を超え50以下」に該当）




2. 公差域クラス（H7、g6など）の列を参照する




3. 上の許容差（上偏差）と下の許容差（下偏差）を読み取る

φ50H7の場合、上偏差+0.025mm・下偏差0mmなので実寸は50.000〜50.025mmです。φ50g6の場合、上偏差−0.009mm・下偏差−0.025mmなので実寸は49.975〜49.991mmです。この2つを組み合わせると、最小すきまは50.000−49.991＝**0.009mm**、最大すきまは50.025−49.975＝**0.050mm**になります。

公差計算は手作業でも行えますが、JIS B 0401の数値表はミスミのWEBカタログやキーエンスの技術資料などで無料公開されています。作業の効率化と計算ミス防止のために活用することをおすすめします。また、MISUMIの「meviy」のようなオンライン加工サービスでは、図面上の公差記号をそのまま入力するだけで見積もりが取れるため、公差指示と製造コストの関係をリアルタイムに確認できます。

なお、図面に記載した許容差には「**最大実体状態（MMC）**」と「**最小実体状態（LMC）**」の概念も関係します。穴であれば最小径がMMC、最大径がLMCです。これらは幾何公差（真直度・真円度など）と組み合わせて使うことで、部品の互換性を損なわずに公差を緩和できるテクニックです。特に量産品でのコスト削減に有効な考え方として、知っておいて損はありません。

精度穴についているはめあい公差を学ぶ｜meviy（ミスミ）─ H7の公差が径によって変わる仕組みと公差表の読み方が、初心者にも分かりやすく解説されています。

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