設計が終わるまで、製造部門は何もできないと思っていませんか？
「コンカレント（Concurrent）」は英語で「同時並行」を意味します。つまりコンカレントエンジニアリングとは、製品の企画・設計・加工・品質管理・調達といった複数の工程を、順番ではなく同時並行で進めていく開発手法です。英語の頭文字から「CE」とも表記されます。
JIS（日本産業規格）では、コンカレントエンジニアリングを「製品のライフサイクル全体を考慮して、これに関連する工程の統合化を行い、相互に情報交換することによって、同時・並行的に生産活動を実施する技術」と定義しています。
これは金属加工の現場で言い換えると、こういうことです。従来は「設計が完了 → 部品図を作成 → CAMデータを起こす → 機械加工へ」という順番でしか動けませんでした。コンカレントエンジニアリングでは、設計担当が構造を詰めている段階から、加工担当がCAMデータの準備を始められます。設計が確定した部品から順次、夜間や翌日の朝一番に機械加工を開始できる体制が整うのです。
この手法は1980年代にアメリカで生まれ、日本では1990年代以降、トヨタをはじめとする大手自動車メーカーが積極的に導入を進めました。現在では金属加工・金型・電機・重工業など、製造業全般に広がっています。中小製造業でも、他社との協業によってコンカレントエンジニアリングに取り組む動きが増えています。
つまり「設計が終わるまで待つ」という常識こそが、リードタイムを長くしている元凶です。
従来の開発手法は「ウォーターフォール型」と呼ばれ、水が上から下へ流れるように、上流工程が完了してから下流工程へ引き渡す方式です。金属加工の現場では「設計部門の図面待ち」「CAMデータ待ち」が慢性的に発生し、後から不具合が見つかるたびに設計に戻る「手戻り」が繰り返される構造でした。
コンカレントエンジニアリングはこの流れを根本から変えます。設計者がモデリングを進めながら、製造担当は加工性・組立性を同時に検討し、調達担当は部品の入手可能性を並行して評価します。情報はリアルタイムで共有され、設計変更はCADデータレベルで早期に反映できるため、後工程での大きな手戻りが起きにくくなります。
ここで重要な数字があります。製品開発コストの約70〜80%は、設計の初期段階で決まると言われています。これはA4用紙1枚の設計変更が、量産段階では何倍ものコストになって跳ね返ってくることを意味します。
コンカレントエンジニアリングでは設計の初期段階から全部門が関与するため、この「コストが固まる前の段階」に改善のチャンスを最大化できます。後工程で問題が発覚する前に潰せる、これが最大の強みです。
| 比較項目 | ウォーターフォール型 | コンカレントエンジニアリング |
|---|---|---|
| 工程の進め方 | 順次・直列 | 同時並行 |
| 手戻り発生リスク | 高い | 低い |
| リードタイム | 長い | 短縮可能 |
| 初期負担 | 小さい | やや大きい |
| 部門間連携 | 弱い | 緊密な連携が必要 |
コストは設計初期に決まる、が原則です。
参考：製品開発コストと設計初期段階の関係性について、JIS規格の定義と業界の解釈を詳しく解説しています。
開発リードタイム短縮のためのコンカレントエンジニアリング｜キーエンス
コンカレントエンジニアリングを正しく導入した金属加工現場では、大きく3つのメリットが生まれます。
① リードタイムの短縮と受注増
金型プレスメーカーK工業株式会社では、3次元CADデータを活用したコンカレントエンジニアリングの導入により、CAMデータ作成が完了した部品から翌日の夜間加工をスタートできる体制を実現しました。従来の「作り溜め方式」から「座席予約方式」へと切り替え、工作機械の稼働率を飛躍的に高め、金型受注面数の増加と外販向け金型部品の売上拡大を同時に達成しています。加工ラインの稼働率が上がれば、同じ設備投資でより多くの仕事をこなせます。これは使えそうです。
② 手戻りコストの削減
設計変更が製造段階で発覚すると、金型修正・再試作・納期延長という3重の損失が発生します。コンカレントエンジニアリングでは、設計段階から製造担当が加工性をチェックするため、CADデータレベルで修正が完結します。金型修正のような大きなコストが発生する前に、問題を潰せるのが大きな利点です。
③ 多品種同時開発への対応力
リードタイムが短縮されると、同じ期間内に複数の製品開発を同時進行できるようになります。自動車メーカーが共通プラットフォームを使いながら複数車種を同時に開発し、販売機会を逃さない手法もこの応用です。金属加工業でも、顧客ごとに異なる仕様の部品を並行対応できる体制は、競合他社との差別化になります。
参考：プレス金型メーカーがコンカレントエンジニアリングを導入し、稼働率向上と受注拡大を実現した具体的な事例が読めます。
コンカレントエンジニアリングは万能ではありません。実際、電通総研の支援事例によると、導入しても「完全に定着している企業は多くない」という現実があります。失敗パターンには傾向があります。
罠①：ITツールを入れただけで満足してしまう
3D CADやCAMを導入したから「コンカレントエンジニアリングをやっている」と思い込むケースです。ツールはあくまで情報共有の手段であり、部門間の業務フローやコミュニケーションのルールが整っていなければ機能しません。ITツールだけでは不十分です。
罠②：縦割り組織のまま運用しようとする
設計部門と製造部門が「自分の仕事が終わったら渡す」という意識のままでは、同時並行にはなりません。情報が適切に伝わらず、設計変更が製造担当に届かないまま試作が進み、後で大きな不具合が発覚するリスクがあります。これは厳しいところですね。縦割り構造の中でコンカレントエンジニアリングを動かそうとすると、むしろ混乱が増えることもあります。
罠③：初期フェーズに負荷がかかりすぎる
コンカレントエンジニアリングは、設計初期から製造・品質・調達の全部門が関与するため、プロジェクト序盤に担当者の負荷が集中します。特に設計部門と生産技術部門は、従来よりも広い視野での検討が必要になり、人員が足りていない中小企業では「やろうとしたが手が回らなかった」という状況に陥りやすくなります。
これらの失敗を防ぐには、「業務プロセスの設計」「ITツールの整備」「人材育成」の3つを同時に進めることが条件です。
参考：コンカレントエンジニアリングの失敗パターンと、定着のための要件を実支援事例を踏まえて詳しく解説しています。
コンカレントエンジニアリングとは？意味や事例・メリットデメリットまで解説｜電通総研
コンカレントエンジニアリングを機能させるには、部門をまたいで設計データをリアルタイム共有できるIT基盤が不可欠です。金属加工の現場で特に重要なツールを整理します。
CAD（コンピュータ支援設計）
設計データをデジタル化し、関係部門全員が同じモデルを見ながら作業できるようになります。特に3D CADは、形状を立体で把握できるため、製造担当が加工性をチェックしやすく、コンカレントエンジニアリングとの相性が非常に良いです。プレス金型設計においては、3D CADなら構造設計と部品設計が同時に完了するため、すぐにCAM工程へ引き渡せます。
CAM（コンピュータ支援製造）
CADで作成した3Dモデルから、NC工作機械向けの加工プログラムを生成するツールです。3D CADとCAMが連携していれば、設計完了を待たずに確定した部品からCAMデータ作成を開始できます。これがコンカレントエンジニアリングの核心です。
CAE（コンピュータ支援解析）
実物の試作品を作らずに、コンピュータ上で強度・熱・振動などのシミュレーションを行えます。CAEで事前に問題を潰せれば、試作回数を減らせます。金属加工では、材料の変形や加工熱の影響をCAEで検証し、量産前に設計を最適化できます。
PDM・PLM（製品データ管理・製品ライフサイクル管理）
PDMは設計図や部品表を一元管理するシステムで、PLMはそれを発展させ製造・調達・品質まで含むプロセス全体を管理します。これらがあると、設計変更の影響が工程全体に即座に伝わり、情報の分断を防げます。
重要なのは「ツールを入れること」ではなく「どう使うかのルールを作ること」です。どのツールをどの部門がどのタイミングで使うか、業務フローに組み込む設計が先決です。
参考：CAD/CAM/CAE/PDM/PLMの各ツールの役割と、コンカレントエンジニアリングへの貢献について詳しく解説されています。
コンカレントエンジニアリングとは？導入のメリットとデメリット｜日研トータルソーシング
コンカレントエンジニアリングに関する解説の多くは「部門間の連携」や「ITツールの導入」にフォーカスします。しかし金属加工現場での成功事例を見ると、もう一つの重要な要素が浮かび上がってきます。それが「多能工化」です。
多能工とは、複数の工程を担当できる作業者のことです。前述のK工業では、機械オペレーターがCAMデータ作成にも参画し（前工程の多能工化）、加工後部品の仕上げ・組み付けにも参画しています（後工程の多能工化）。この結果、工程間の待ち時間が劇的に減り、機械の稼働率が目標を達成しました。
なぜ多能工化がコンカレントエンジニアリングを加速させるのでしょうか。同時並行で複数工程を進めるには、各工程の担当者が隣の工程を「理解していること」が必要だからです。設計側の意図がわからないままCAMデータを作れば、加工ミスや不具合のリスクが高まります。加工担当が仕上げや組み付けを知らなければ、手戻りが発生しやすくなります。
多能工化は一朝一夕では進みません。ただし、段階的なアプローチは可能です。まず「自分の担当工程の前後1工程を理解する」ところから始めるのが現実的です。たとえば機械オペレーターが3D CADモデルの基本的な読み方を習得するだけで、CAMデータ作成の精度が向上します。これだけで、加工開始のタイミングを半日〜1日前倒しにできるケースもあります。
多能工化を進めるうえで有効なのは、OJT（現場での実地訓練）と「ジョブローテーション」の組み合わせです。若手作業者を2週間ごとに異なる工程に配置し、現場の全体像を体感させる取り組みを行った金属加工企業では、コンカレントエンジニアリング導入後の混乱期を大幅に短縮できたという報告もあります。
つまりコンカレントエンジニアリングは、ツールと仕組みと人材が三位一体で揃ってはじめて動き出します。
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