あなたが鉄粉除去を飛ばすと、最悪20万円の再塗装になるんです。
鉄粉除去を省くと、研磨中に「ザラ付き=摩擦熱増加」につながります。結果、塗装表面が焼けぎみになります。これは金属加工現場で発生する微細鉄粉が車に付着しやすい環境特有のリスクです。除去剤はシュアラスター社の「鉄粉クリーナー」を使用し、放置時間は3分以内。長すぎると化学反応が進み、シミができます。つまり時間管理が条件です。
鉄粉除去の確認方法は、素手で車体をなでて「ザラザラ」が無いか確認すること。初心者でもできます。クレイバー(粘土)処理も有効ですが、軽圧で動かすことがコツです。つまり優しく扱うことが基本です。
参考リンク(鉄粉除去工程の安全な方法を解説):
シュアラスター公式:鉄粉除去の正しい手順
ポリッシャーの操作で一番多い誤りは「力をかけすぎる」ことです。初心者が押し付けると、研磨跡が斑になります。実際にテストでは、圧力1.5kgを超えると熱膨張で塗装が軟化し研磨剤の摩耗パターンが変わることが確認されています。つまり軽圧が基本です。
回転速度も重要です。ダブルアクションポリッシャーなら1500rpm未満で安定。シングルタイプは速度制御が難しいため、初心者には不向きです。低速で丁寧に動かす方が結果的に作業時間を短縮できます。これは使えそうです。
参考リンク(ポリッシャー速度の影響データを掲載):
クラフトパイロット:ポリッシャー速度調整の基本
研磨剤の選び方で仕上がりが決定します。金属加工経験者ほど「研削力重視」で粗目を使いがちですが、車塗装は柔軟性が高いため逆効果です。スクラッチが深く入りやすく、補修に平均8時間・コストは約12,000円かかります。痛いですね。
理想は「3工程使い分け」。粗目から中目、仕上げ用(超微粒)と順に切り替えましょう。特に曇りや白ボケが気になる場合、仕上げ研磨用には「カルナバ配合タイプ」を選ぶと艶が深くなります。つまり段階研磨が基本です。
参考リンク(各研磨剤の比較表を掲載):
3M公式:自動車研磨製品ラインアップ
初心者が意外と知らないのが「電源容量」の問題です。家庭用100Vコンセントでは出力不足でモーターが不安定になり、トルク変化で研磨ムラが発生します。特に延長コードを使うと電圧降下が起こりやすいです。つまり安定電源が条件です。
安全面では、研磨による塵を吸わないよう防塵マスクが必須。塗装粉末の吸入は1回で喉炎症になる例もあります。作業服も静電防止タイプを選ぶと粉塵吸着が減ります。これで健康リスクを防げます。いいことですね。
参考リンク(安全な作業環境の整備方法を紹介):
厚生労働省:作業環境測定と防塵基準
工場勤務者の車には「鉄粉沈着」が特に多いことが知られています。実際、製造設備周辺では毎日1000万個以上の微細鉄粉が浮遊し、車体に静電付着します。1週間放置すると塗装の鏡面反射率が平均12%低下。これは職場環境特有です。
対策は駐車場所の工夫。風下を避ける、車体カバーを使うだけで付着量を約70%減らせます。カバーなら撥水加工タイプが最適です。つまり保管環境の最適化が基本です。
参考リンク(鉄粉汚染の発生源研究データ):