ゴムライニング やり方 下地処理 接着 加硫 施工 手順

ゴムライニング やり方 手順 基本

あなたの脱脂不足で1件30万円損します

ゴムライニング やり方 下地処理 ブラスト 脱脂

ゴムライニングの品質は、実は下地処理でほぼ決まります。特にブラスト処理はSa2.5以上が目安で、表面粗さは50〜100μm程度が理想です。これはコピー用紙1枚の厚さ（約90μm）と同じくらいです。つまり数値管理が重要です。

脱脂も見落とされがちです。油分が0.1%残るだけで接着強度が半分以下になるケースがあります。結論は下地がすべてです。

現場では「見た目がきれいだからOK」と判断しがちですが、これは危険です。密着不良による再施工は1件で数十万円規模の損失になることもあります。下地処理が基本です。

ゴムライニング やり方 接着剤 選定 管理

接着剤は単なる糊ではありません。金属とゴムを化学的に結合させる重要工程です。例えばクロロプレン系接着剤は湿度70%以上で硬化不良を起こすことがあります。意外ですね。

さらに使用期限も重要です。開封後2週間以内が推奨される製品も多く、期限切れ使用で剥離率が2倍になるデータもあります。つまり管理が重要です。

温度管理も忘れてはいけません。5℃以下では硬化反応が遅れ、施工後の膨れの原因になります。接着剤管理が原則です。

ゴムライニング やり方 貼り付け 圧着 技術

貼り付け工程では「空気を残さない」が最重要です。ローラーでの圧着は均一に行い、圧力は0.3〜0.5MPa程度が目安です。これは自動車タイヤの空気圧と同じくらいです。

小さな気泡でも危険です。直径5mmの空気溜まりでも、運転中に膨張して剥離の起点になります。痛いですね。

現場ではスピード優先になりがちですが、圧着不足は後工程で取り返せません。圧着が条件です。

ゴムライニング やり方 加硫 温度 時間 管理

加硫はゴムの性能を決定づける工程です。一般的には120〜150℃で数時間加熱しますが、温度が10℃ずれるだけで硬度が変わります。これはゴムの寿命に直結します。

時間も重要です。例えば3時間必要なところを2時間で終えると、耐薬品性が30%以上低下するケースがあります。つまり時間厳守です。

設備によるばらつきもあります。オートクレーブの温度分布を年1回測定するだけで不良率が大幅に下がることもあります。温度管理が基本です。

ゴムライニング やり方 失敗例 コスト 損失

現場で多い失敗は「工程短縮」です。例えば下地処理を1時間短縮した結果、施工後6ヶ月で全面剥離というケースがあります。再施工費用は30万〜100万円規模になることもあります。厳しいところですね。

また、湿度管理を怠ると接着不良が発生しやすくなります。梅雨時期は特にリスクが高く、湿度80%を超えると施工NGの基準を設ける企業もあります。結論は環境管理です。

こうしたリスク回避には、温湿度計の設置や施工チェックリストの導入が有効です。「環境条件の見える化」ということですね。