静電塗装の最大のメリットは、静電気の引力を利用した高い塗着効率にあります。塗装ガンのニードル電極にマイナスの高電圧を掛けることで、塗料粒子がマイナスに帯電します。一方、アースを取った被塗物はプラスに帯電しており、この電気的引力により塗料が効率よく付着するメカニズムです。
通常のスプレー塗装では、噴霧した塗料の大部分が被塗物に付着せず無駄になりますが、静電塗装ではこの無駄が劇的に削減されます。スプレーガンの正面だけでなく、被塗物の裏側や複雑な形状の隙間にも塗料が回り込む特性があり、結果として均一で隙のない塗膜が得られます。ノズル開度の調整により噴霧のムラが起こりにくく、外観品質に優れた仕上がりが実現できるのです。
特にパイプ構造や袋状の部分を持つワークにおいて、従来手法では到達困難だった箇所への塗装が可能になり、再タッチアップの手間が削減されるメリットは非常に大きいといえます。
製造現場でのコスト構造を考えると、静電塗装への切り替えは即効性のある経営改善施策となります。実例として、金属製品の塗装工程に静電塗装を導入した企業では、塗料使用量が2,071gから1,731gへ削減（16.4%削減）され、同時に作業時間が1,769秒から556秒へ短縮（68.6%削減）されました。
これを年間ベースで換算すると、塗料購入費用だけで80万円以上、作業費用で約140万円以上のコスト圧縮が実現しています。削減された作業時間を活用して、他の塗装作業や製品の生産量増加に充当できるため、売上増加につながる可能性もあります。
また環境改善効果も見逃せません。塗料ミストの飛散が減少することで、作業空間の空気品質が向上し、作業者の健康リスクが低下します。有機溶剤に含まれるトルエンやキシレンなどの揮発性有機化合物（VOC）の吸入量が減少し、長期的な職業病予防に貢献することになるのです。
静電塗装の最大のデメリットは、導電性のある素材に限定されるという根本的な制約です。塗装対象物の表面をプラスに帯電させることが静電塗装の原理であるため、電気を通さない素材には適用できません。具体的には、樹脂製品やセラミック、塗装済みの非導電性ワークは対象外となります。
樹脂製品を静電塗装する場合、事前に導電性コーティング材を塗布する必要がありますが、このプロセス追加により工数が増加し、コスト削減メリットが大幅に減少します。形状についても、凸凹のある複雑な形状や凸部へ塗料が集中しやすくなる傾向があり、均一な膜厚が得られない可能性があります。
さらに、アースを確実に取ることの難しさも実務的な課題です。ワーク搬送用の治具や搬送フックに塗料が付着していると、アース不良が発生し、塗着効率の低下やさらには火災事故のリスク増加につながる可能性があります。
静電塗装における深刻なデメリットは、再塗装がきわめて困難という点です。一度目の塗装で被塗物の導電性が失われた場合、二度目の塗装で静電塗装のメリットが得られなくなります。塗料の引き寄せ効果が失われるため、通常のスプレー塗装と同等の低い塗着効率（20～30%程度）に戻ってしまうのです。
エポキシポリエステルなどのオーバーコート対応塗料を使用することで対応できる場合もありますが、追加プロセスにより工程数と費用が増加します。さらに、粉体塗装の場合は色の微調整が極めて難しく、大幅な色変更が必要な場合、設備内の塗料を全量交換しなければなりません。これは膨大な時間と材料ロスを招き、納期延伸のリスクとなります。
膜厚についても、30μm以下の薄い塗膜形成が困難という制約があり、薄膜処理が必要な精密部品には不向きです。
静電塗装機の効果を継続的に維持するには、定期的で徹底的なメンテナンスが必須となります。静電塗装ガンやワーク搬送治具に塗料が蓄積すると、塗着効率が徐々に低下していきます。空気中のホコリやゴミも帯電してしまい、ワークに付着して塗装品質が悪化する現象が報告されています。
安全面では、高電圧を利用するため感電事故と火災発生のリスクが常に存在します。アース不良が続いた状態での運用は、静電蓄積による放電火花の発生につながり、可燃性ガスが周囲にある場合は爆発事故に至る可能性もあります。
導入企業では、部品と作業環境の小まめな清掃、アース状態の定期確認、高電圧安全教育の徹底が運用の三本柱として機能しています。これらの管理負荷を考慮せず導入すると、期待されたメリットが得られず、追加的な安全トラブルを招くことになるため、慎重な検討が必要です。
参考資料：静電塗装の技術詳細と導入ガイド
塗装時間とコストを圧縮する実務的手法と具体的導入事例の詳細
静電粉体塗装の工程管理と品質基準の具体的運用方法
高電圧安全管理と塗装ガン運用の実践ガイド
